ABS制品容易老化褪色？

　　​很多注塑加工厂都会遇到这样的困扰，ABS塑料制品加工完成之后，长期处于高温工作环境，短时间就出现发黄、褪色、色泽暗沉等现象。即便初期制品颜色光鲜亮丽，经过高温烘烤、环境热循环之后，外观出现明显色差，直接造成产品批量不良，退货返工，给企业带来不小经济损失。普通色母粒只满足基础着色需求，没有针对热老化工况做配方优化，在ABS高温成型以及后期使用受热过程中，颜料体系容易发生分解氧化，这也是ABS产品老化变色的主要诱因。

针对行业普遍痛点，抗热老化性能ABS色母粒逐步得到市场广泛应用。该款色母粒采用适配ABS树脂的专用载体，搭配高耐候颜料复配高效热氧老化助剂，经过密炼挤出工艺制备而成。在注塑加工环节，与ABS基材相容性优异，分散均匀，不易出现花纹、色斑、黑点等注塑缺陷，保障制品初始色彩饱满鲜亮。

更为突出的是，色母内部复配抗热老化体系，能够抑制高温条件下ABS分子链氧化降解，延缓颜料受热变色。不论是加工过程料筒高温停留，还是成品长期处于高温使用环境，都可以有效延缓发黄、褪色现象，维持产品外观色彩一致性。产品广泛适配家电外壳、室内汽配零部件、办公设备外壳、小家电壳体等ABS注塑产品。

不少改性注塑企业反馈，过去单纯依靠原料改性提升抗热老化，成本居高不下。选用抗热老化ABS专用色母，在着色环节同步赋予制品抗热老化能力，简化生产流程，降低综合生产成本。

行业分析指出，下游终端客户对于塑胶外观耐久度要求持续提升，只追求颜色的普通色母已经难以满足高端订单需求。兼具着色能力与抗热老化等功能的专用色母粒，将会成为ABS塑胶加工领域的主流选择。注塑厂家在选型时，也应当结合产品实际使用工况，优先选择针对性功能色母，减少后期成品失效风险。